3D打印表面出現(xiàn)斑點的可能原因和對應解決方案
一、回縮參數(shù)異常
?回抽距離/速度不當?
過小或過大的回抽距離會導致噴嘴壓力釋放不充分或過度，造成材料在起止點滲出形成斑點?。
?解決方案?：調(diào)整回抽距離（通常0.5-1mm）、回抽速度（建議20-40mm/s），并通過打印測試驗證效果?。?額外重新開始距離未優(yōu)化?
擠出機重啟時若補償距離不足，可能導致初始擠出材料過多，形成凸起?。
?解決方案?：在切片軟件中設置“額外重新開始距離”為負值（如-0.2mm），減少初始擠出量?。?滑行（Coasting）功能未啟用?
未開啟滑行功能時，噴嘴在路徑結束前無法釋放內(nèi)部壓力，導致末端材料堆積?。
?解決方案?：啟用滑行功能并設置0.2-0.5mm的距離，使擠出機提前停止擠出?。
二、擠出系統(tǒng)問題
?擠出量不穩(wěn)定?
擠出倍率過高、線材直徑設置錯誤或齒輪打滑會導致擠出量波動，形成局部材料堆積?。
?解決方案?：校準線材實際直徑，調(diào)整擠出倍率（通常90-110%），檢查擠出齒輪咬合狀態(tài)?。?噴嘴溫度過高?
高溫使材料流動性過強，即使未擠出時也可能從噴嘴滲漏形成隨機斑點?。
?解決方案?：按材料類型調(diào)整溫度（PLA通常190-220℃），必要時增加散熱風扇強度?。
三、運動控制缺陷
?打印速度突變?
不同結構區(qū)域（如填充與輪廓）的打印速度差異過大會導致擠出壓力驟變，引發(fā)材料堆積?。
?解決方案?：統(tǒng)一填充、輪廓等速度參數(shù)，或開啟“變速平滑”功能減少突變影響?。?機械振動/精度不足?
Z軸步進電機失步或框架剛性不足會造成層間錯位，形成階梯狀凸點?。
?解決方案?：檢查皮帶張力、導軌潤滑度，降低打印加速度（建議500-800mm/s2）?。
四、其他因素
- ?耗材質量問題?：含水率過高或摻雜雜質會導致擠出氣泡破裂形成凹坑?。
?對策?：使用干燥箱保存耗材，優(yōu)先選擇知名品牌線材?。 - ?非必要回抽頻繁?：細小結構區(qū)域的高頻回抽會加劇材料滲出風險?。
?對策?：在切片軟件中關閉“回抽最小距離”限制或增大觸發(fā)閾值?。
通過針對性調(diào)整上述參數(shù)并配合校準測試（如回抽塔、溫度塔測試），可有效消除表面斑點問題?
